Movimentare pallet di lana di roccia e bobine di acciaio con una sola macchina in modo veloce e sicuro: questo l’obiettivo del progetto che ha visto Pan Urania e OMG Industry realizzare insieme un pianale speciale dedicato.

Per molte realtà industriali la movimentazione della merce all’interno dei propri stabilimenti rappresenta una sfida quotidiana che si riflette direttamente sull’efficienza dell’intera struttura produttiva. Una sfida che, per essere vinta, richiede talvolta l’impiego di strumenti e macchine che siano state studiate sulla base delle reali esigenze dell’azienda. Progetti condotti da esperti della movimentazione che partendo dall’analisi di variabili come la tipologia del carico e il percorso da compiere, arrivano ad individuare il mezzo più idoneo da costruire. Una situazione con cui Pan Urania, società leader in Europa nella produzione di pannelli termoacustici e fonoassorbenti, si è confrontata recentemente e che ha coinvolto il proprio stabilimento produttivo sito sulle colline toscane a Barberino Val d’Elsa. “Il progetto nasce dalla necessità di trovare una soluzione che limitasse gli spostamenti interni della merce, riducendo il tempo di movimentazione e l’impiego dei carrelli elevatori frontali alimentati a gasolio.” – spiega Fabio Mustone, responsabile di produzione di Pan Urania – “Il tutto considerando che il trasporto della merce è reso più difficoltoso dalla presenza, all’interno dello stabilimento, di due salite con pendenza del 17% e del 7%.”

Ma perché non utilizzare i carrelli elevatori standard di cui già disponeva l’azienda? “Pan Urania è dotata di un parco macchine costituito da diciannove frontali che si spostano di continuo all’interno del sito produttivo con considerevoli costi di manutenzione ordinaria e straordinaria nonché di gasolio.” – prosegue Fabio Mustone – “Aggiungere altri mezzi simili significava aumentare ancor di più i costi oltre che il traffico interno con rischi in termini di sicurezza per gli operatori.” È proprio da questa considerazione che è nata l’esigenza di trovare una macchina speciale che potesse movimentare in modo veloce e sicuro sia pallet di lana di roccia, un carico leggero ma voluminoso, sia bobine di acciaio, di dimensioni più ridotte ma molto pesanti.

“Non trovando sul mercato macchine già esistenti che potessero essere adattate alle nostre esigenze, ci siamo attivati per ricercare un potenziale partner che potesse progettare macchine speciali su misura per noi.” – spiega Mustone – “La ricerca ci ha condotti a OMG che fin da subito ha mostrato proattività nei confronti del nostro progetto, oltre che competenza e velocità nel risolvere le problematiche affrontate. Tutto lo staff tecnico è stato all’altezza nel recepire le esigenze, valutarle, fare sopraluoghi e sviluppare la macchina.”

Il frutto di questa sinergia è stato lo sviluppo di un pianale speciale bimotore con portata nominale di 10 ton. Una macchina dotata di cabina in metallo anti intemperie riscaldata con servosterzo a comando elettrico. Fornito di un telaio in acciaio con blocchi manuali di 2600 mm di lunghezza, il carrello è in grado di caricare due bobine contemporaneamente. È munito inoltre di 4 ruote di carico e 2 ruote motrici in gomma cushion oltre che di un sistema di rallentamento automatico. “L’uso intensivo di questa macchina ci permetterà un abbattimento notevoli dei costi, riducendo il consumo di gasolio e sfruttando l’impianto fotovoltaico di cui siamo dotati e che garantirà la possibilità di ricaricare le batterie elettriche a costo zero.” – continua Fabio Mustone – “Inoltre, grazie al nuovo pianale OMG, con un singolo spostamento riusciamo a movimentare fino a quattro pallet contemporaneamente mentre prima con i frontali se ne poteva spostare solo una alla volta. Senza trascurare poi il vantaggio in termini di sicurezza dovuto alla riduzione del traffico che si sviluppa tra le unità produttive.”

Una vera e propria rivoluzione che come tutti i cambiamenti è stato accolto inizialmente con diffidenza dagli operatori. “Una diffidenza che poi si è trasformata in curiosità ed infine in completa accettazione nel momento in cui con l’utilizzo hanno potuto constatare i vantaggi reali.” – conclude Mustone – “Hanno compreso il progetto, manifestando via via un interesse crescente anche in merito alla conduzione del mezzo, portando ben quattro operatori ad utilizzarlo.”