Het verplaatsen van rotswolpallets en stalen rollen met één enkele machine op een snelle en veilige manier: dit was het doel van het project waarbij Pan Urania en OMG Industry samen een speciaal platformwagen hebben ontwikkeld.

Voor veel industriële bedrijven vormt het intern verplaatsen van goederen binnen hun faciliteiten een dagelijkse uitdaging die rechtstreeks van invloed is op de efficiëntie van de gehele productiestructuur. Een uitdaging die soms het gebruik vereist van machines die zijn ontworpen op basis van de werkelijke behoeften van het bedrijf. Projecten uitgevoerd door logistieke experts die, door het analyseren van variabelen zoals het type lading en de af te leggen route, de meest geschikte machine bepalen om te bouwen. Dit was precies de situatie waarmee Pan Urania, een Europese marktleider in de productie van thermische en akoestische isolatiepanelen, onlangs werd geconfronteerd in haar productiefaciliteit in de Toscaanse heuvels bij Barberino Val d’Elsa. “Het project is ontstaan uit de behoefte om interne goederenverplaatsingen te verminderen, de verplaatsingstijd te verkorten en het gebruik van diesel aangedreven heftrucks te beperken”, legt Fabio Mustone, productiemanager van Pan Urania, uit. “Dit alles rekening houdend met het feit dat het transport van goederen binnen de fabriek bemoeilijkt wordt door twee hellingen met een stijgingspercentage van respectievelijk 17% en 7%.”

Waarom niet gewoon gebruik maken van de standaard heftrucks die het bedrijf al in gebruik had? “Pan Urania beschikt over een machinepark bestaande uit negentien heftrucks die continu door de productiesite rijden, wat aanzienlijke kosten met zich meebrengt voor regulier en groot onderhoud, evenals voor dieselbrandstof”, vervolgt Fabio Mustone. “Extra machines van hetzelfde type toevoegen zou de kosten nog verder verhogen en ook het interne verkeer vergroten, wat risico’s met zich meebrengt voor de veiligheid van de operators.” Vanuit deze overweging ontstond de behoefte aan een speciale machine die snel en veilig zowel rotswolpallets, een lichte maar volumineuze lading, als stalen rollen, kleiner maar veel zwaarder, kon verplaatsen.

“Omdat er geen bestaande machines op de markt waren die aan onze behoeften konden worden aangepast, gingen we op zoek naar een potentiële partner die maatwerk machines voor ons kon ontwerpen”, legt Mustone uit. “Onze zoektocht bracht ons bij OMG, die vanaf het begin proactief was in ons project en blijk gaf van expertise en snelheid bij het oplossen van de uitdagingen die we tegenkwamen. Het hele technische team was in staat om onze behoeften te begrijpen, evaluaties uit te voeren, inspecties te doen en de machine te ontwikkelen.”

Het resultaat van deze samenwerking was de ontwikkeling van een bimotorische speciaal platformwagen met een nominaal laadvermogen van 10 ton. Een machine met een verwarmde metalen cabine die bestand is tegen alle weersomstandigheden, uitgerust met een elektrisch bekrachtigd stuur. De machine heeft een stalen frame met handmatige blokkeersystemen van 2600 mm lang, geschikt om twee stalen rollen tegelijk te laden. Verder is hij uitgerust met 4 steunwielen, 2 rubberen aangedreven wielen en een automatisch remsysteem. “Dankzij intensief gebruik van deze machine kunnen we de kosten aanzienlijk verlagen door het dieselverbruik te verminderen en gebruik te maken van onze fotovoltaïsche installatie, die het mogelijk maakt om de elektrische batterijen gratis op te laden”, vervolgt Fabio Mustone. “Bovendien kunnen we dankzij de nieuwe platformwagen van OMG in één keer vier pallets verplaatsen, terwijl we met de vorige heftrucks slechts één pallet tegelijk konden verplaatsen. Niet te vergeten de veiligheidsvoordelen door de afname van het interne verkeer tussen de productiezones.”

Een ware revolutie die, zoals bij elke verandering, aanvankelijk met enige terughoudendheid werd ontvangen door de operators. “Deze terughoudendheid veranderde al snel in nieuwsgierigheid en uiteindelijk in volledige acceptatie toen ze de daadwerkelijke voordelen van het gebruik van de machine zelf konden ervaren”, besluit Mustone. “Ze begrepen het project en toonden steeds meer interesse in het besturen van de machine, wat ertoe leidde dat uiteindelijk vier operators ermee aan de slag gingen.”