Déplacer des palettes de laine de roche et des bobines d’acier rapidement et en toute sécurité avec une seule machine : tel était l’objectif du projet dans le cadre duquel Pan Urania et OMG Industry ont développé conjointement une plate-forme spéciale.

Pour de nombreuses entreprises industrielles, la manutention des marchandises au sein de leurs usines représente un défi quotidien qui a un impact direct sur l’efficacité de l’ensemble de la structure de production. Un défi qui, pour être relevé, nécessite parfois l’utilisation d’outils et de machines qui ont été conçus sur la base des besoins réels de l’entreprise. Projets réalisés par des experts en manutention qui, à partir de l’analyse de variables telles que le type de charge et le parcours à effectuer, arrivent à identifier le moyen de construction le plus approprié. Une situation à laquelle Pan Urania, une entreprise européenne leader dans la production de panneaux thermo-acoustiques et insonorisants, a été récemment confrontée et qui concernait sa propre usine de production située sur les collines toscanes à Barberino Val d’Elsa. “Le projet est né de la nécessité de trouver une solution permettant de limiter les déplacements internes des marchandises, en réduisant le temps de manutention et l’utilisation de chariots frontaux à moteur diesel”. – explique Fabio Mustone, responsable de la production de Pan Urania – “Tout cela en considérant que le transport des marchandises est rendu plus difficile par la présence, à l’intérieur de l’usine, de deux montées avec des pentes de 17% et 7%.”

Mais pourquoi ne pas utiliser les chariots standard que l’entreprise possédait déjà ? “Pan Urania dispose d’une flotte de dix-neuf chariots élévateurs à fourche qui se déplacent constamment sur le site de production, ce qui entraîne des coûts considérables en termes d’entretien ordinaire et extraordinaire ainsi que de carburant diesel”, poursuit Fabio Mustone. – poursuit Fabio Mustone – “Ajouter davantage de véhicules de ce type aurait signifié une augmentation des coûts encore plus importante ainsi qu’un trafic interne avec des risques pour la sécurité des opérateurs”. C’est de cette considération qu’est née la nécessité de trouver une machine spéciale capable de manipuler rapidement et en toute sécurité à la fois des palettes de laine de roche, une charge légère mais volumineuse, et des bobines d’acier, de taille plus réduite mais très lourdes.

“Comme nous ne trouvions pas sur le marché de machines existantes pouvant être adaptées à nos besoins, nous nous sommes mis à la recherche d’un partenaire potentiel capable de concevoir des machines spéciales adaptées à nos besoins“, explique M. Mustone. – explique Mustone – “La recherche nous a conduit à OMG qui a immédiatement fait preuve de proactivité à l’égard de notre projet, ainsi que de compétence et de rapidité dans la résolution des problèmes auxquels nous étions confrontés. Tout le personnel technique a été à la hauteur pour comprendre les exigences, les évaluer, faire des inspections et développer la machine.”

Le fruit de cette synergie a été le développement d’une plateforme bimoteur spéciale, d’une capacité de charge nominale de 10 tonnes. Une machine équipée d’une cabine métallique chauffée et étanche avec une direction assistée électrique. Équipé d’un châssis en acier avec des blocs manuels de 2600 mm de long, le chariot est capable de charger deux bobines simultanément. Il est également équipé de 4 roues de chargement et de 2 roues motrices en caoutchouc amortissant ainsi que d’un système de décélération automatique. “L’utilisation intensive de cette machine nous permettra de réduire considérablement les coûts, en diminuant la consommation de diesel et en profitant du système photovoltaïque dont nous sommes équipés et qui garantira la possibilité de recharger les batteries électriques à coût zéro.” – poursuit Fabio Mustone – “En outre, grâce à la nouvelle plate-forme OMG, nous pouvons, en un seul mouvement, manipuler jusqu’à quatre palettes en même temps, alors qu’auparavant, avec les chariots frontaux, nous ne pouvions en déplacer qu’une seule à la fois. Sans compter l’avantage en termes de sécurité grâce à la réduction du trafic entre les unités de production.”

Une véritable révolution qui, comme tous les changements, a d’abord été accueillie avec méfiance par les opérateurs. “Une méfiance qui s’est ensuite transformée en curiosité et enfin en acceptation totale lorsqu’ils ont pu constater les avantages réels à l’usage”, conclut M. Mustone. – conclut Mustone – “Ils ont compris le projet, montrant progressivement un intérêt croissant même pour la conduite du véhicule, amenant jusqu’à quatre opérateurs à l’utiliser”.