Mover palés de lana de roca y bobinas de acero de forma rápida y segura con una sola máquina: este era el objetivo del proyecto en el que Pan Urania y OMG Industry desarrollaron conjuntamente una plataforma especial.

Para muchas empresas industriales, la manipulación de las mercancías dentro de sus fábricas representa un reto diario que tiene un impacto directo en la eficiencia de toda la estructura de producción. Un reto que, para ser superado, a veces requiere el uso de herramientas y máquinas que han sido diseñadas en base a las necesidades reales de la empresa. Proyectos realizados por expertos en manipulación que, partiendo del análisis de variables como el tipo de carga y el recorrido a realizar, llegan a identificar los medios de construcción más adecuados. Una situación a la que se ha enfrentado recientemente Pan Urania, empresa líder en Europa en la producción de paneles termoacústicos y fonoabsorbentes, y que afectaba a su propia planta de producción situada en las colinas toscanas de Barberino Val d’Elsa. “El proyecto surgió de la necesidad de encontrar una solución que limitara el movimiento interno de las mercancías, reduciendo el tiempo de manipulación y el uso de carretillas frontales con motor diésel”. – explica Fabio Mustone, director de producción de Pan Urania – “Todo ello teniendo en cuenta que el transporte de mercancías se ve dificultado por la presencia, dentro de la fábrica, de dos subidas con una pendiente del 17% y del 7%”.

Pero, ¿por qué no utilizar las carretillas estándar que ya tenía la empresa? “Pan Urania cuenta con una flota de diecinueve carretillas elevadoras que se mueven constantemente por el centro de producción con unos costes considerables en términos de mantenimiento ordinario y extraordinario, así como de gasóleo”, continúa Fabio Mustone. – continúa Fabio Mustone – “Añadir más vehículos de este tipo habría supuesto aumentar aún más los costes, así como el tráfico interno con riesgos de seguridad para los operadores”. De esta consideración surgió la necesidad de encontrar una máquina especial que pudiera manipular de forma rápida y segura tanto palés de lana de roca, una carga ligera pero voluminosa, como bobinas de acero, de menor tamaño pero muy pesadas.

“Como no pudimos encontrar ninguna máquina existente en el mercado que pudiera adaptarse a nuestras necesidades, nos pusimos a buscar un posible socio que pudiera diseñar máquinas especiales adaptadas a nuestras necesidades“, explica Mustone. – explica Mustone – “La búsqueda nos condujo a OMG, que inmediatamente mostró proactividad hacia nuestro proyecto, así como competencia y rapidez en la resolución de los problemas a los que nos enfrentábamos. Todo el personal técnico estuvo a la altura de los requisitos, los evaluó, hizo las inspecciones y desarrolló la máquina”.

El fruto de esta sinergia fue el desarrollo de una plataforma bimotor especial con una capacidad de carga nominal de 10 toneladas. Una máquina equipada con una cabina metálica calefactada y resistente a la intemperie con dirección asistida de accionamiento eléctrico. Equipada con un bastidor de acero con bloques manuales de 2600 mm de longitud, la carretilla es capaz de cargar dos bobinas simultáneamente. También está equipada con 4 ruedas de carga y 2 ruedas motrices de goma amortiguada, así como con un sistema de desaceleración automática. “El uso intensivo de esta máquina nos permitirá reducir considerablemente los costes, reduciendo el consumo de gasóleo y aprovechando el sistema fotovoltaico con el que estamos equipados y que garantizará la posibilidad de recargar las baterías eléctricas a coste cero.” – continúa Fabio Mustone – “Además, gracias a la nueva plataforma OMG, con un solo movimiento podemos manipular hasta cuatro palets al mismo tiempo, mientras que antes con las carretillas frontales sólo podíamos mover uno a la vez. Por no hablar de la ventaja en términos de seguridad debido a la reducción del tráfico entre las unidades de producción”.

Una auténtica revolución que, como todos los cambios, fue recibida inicialmente con desconfianza por los operadores. “Una desconfianza que luego se convirtió en curiosidad y, finalmente, en una aceptación total cuando pudieron ver las ventajas reales a través del uso”, concluye Mustone. – concluye Mustone – “Comprendieron el proyecto, mostrando poco a poco un interés creciente incluso en la conducción del vehículo, llevando hasta cuatro operarios a utilizarlo”.