Paletten mit Steinwolle und Stahlcoils schnell und sicher mit einer einzigen Maschine bewegen: Das war das Ziel des Projekts, bei dem Pan Urania und OMG Industry gemeinsam eine spezielle Plattform entwickelt haben.

Für viele Industrieunternehmen stellt der Warenumschlag in ihren Fabriken eine tägliche Herausforderung dar, die sich direkt auf die Effizienz der gesamten Produktionsstruktur auswirkt. Eine Herausforderung, deren Bewältigung manchmal den Einsatz von Werkzeugen und Maschinen erfordert, die auf der Grundlage der tatsächlichen Bedürfnisse des Unternehmens entwickelt wurden. Projekte, die von Umschlagsfachleuten durchgeführt werden, die ausgehend von der Analyse von Variablen wie der Art der Ladung und der zu befahrenden Strecke die am besten geeigneten Konstruktionsmittel ermitteln. Eine Situation, mit der Pan Urania, ein führendes europäisches Unternehmen in der Herstellung von thermoakustischen und schallabsorbierenden Paneelen, vor kurzem konfrontiert wurde und die seine eigene Produktionsstätte in den toskanischen Hügeln in Barberino Val d’Elsa betraf. “Das Projekt entstand aus der Notwendigkeit, eine Lösung zu finden, die den internen Warenverkehr einschränkt und die Umschlagzeiten sowie den Einsatz von dieselbetriebenen Frontstaplern reduziert.” – erklärt Fabio Mustone, Produktionsleiter bei Pan Urania – “Und das alles, obwohl der Transport der Waren durch zwei Steigungen mit 17 % und 7 % Gefälle innerhalb des Werks erschwert wird.”

Aber warum nicht die Standardstapler verwenden, die das Unternehmen bereits hatte? “Pan Urania verfügt über eine Flotte von neunzehn Gabelstaplern, die ständig in der Produktionsstätte unterwegs sind und erhebliche Kosten für die ordentliche und außerordentliche Wartung sowie für Dieselkraftstoff verursachen”, fährt Fabio Mustone fort. – Fabio Mustone weiter: “Die Hinzufügung weiterer solcher Fahrzeuge hätte einen weiteren Kostenanstieg sowie einen internen Verkehr mit Sicherheitsrisiken für die Betreiber bedeutet.” Aus dieser Überlegung heraus ergab sich die Notwendigkeit, eine spezielle Maschine zu finden, die sowohl Paletten mit Steinwolle – eine leichte, aber sperrige Ladung – als auch Stahlrollen – eine kleinere, aber sehr schwere Ladung – schnell und sicher handhaben konnte.

“Da wir auf dem Markt keine Maschinen finden konnten, die an unsere Bedürfnisse angepasst werden konnten, haben wir uns auf die Suche nach einem potenziellen Partner gemacht, der spezielle, auf unsere Bedürfnisse zugeschnittene Maschinen entwickeln konnte“, erklärt Mustone. – erklärt Mustone – “Die Suche führte uns zu OMG, die sich sofort proaktiv gegenüber unserem Projekt zeigte und die Probleme, mit denen wir konfrontiert waren, kompetent und schnell löste. Das gesamte technische Personal war der Aufgabe gewachsen, die Anforderungen zu verstehen, zu bewerten, zu prüfen und die Maschine zu entwickeln.

Das Ergebnis dieser Synergie war die Entwicklung einer speziellen zweimotorigen Plattform mit einer Nenntragfähigkeit von 10 Tonnen. Eine Maschine, die mit einer beheizten, wetterfesten Metallkabine mit elektrischer Servolenkung ausgestattet ist. Ausgestattet mit einem Stahlrahmen mit 2600 mm langen Handblöcken, kann der Stapler zwei Rollen gleichzeitig laden. Außerdem ist er mit 4 Laderädern und 2 Antriebsrädern mit Gummipuffer sowie einem automatischen Abbremssystem ausgestattet. “Die intensive Nutzung dieser Maschine wird es uns ermöglichen, die Kosten erheblich zu senken, indem wir den Dieselverbrauch reduzieren und die Vorteile der Photovoltaikanlage nutzen, mit der wir ausgestattet sind und die die Möglichkeit bietet, die elektrischen Batterien zum Nulltarif aufzuladen. – Fabio Mustone weiter: “Außerdem können wir dank der neuen OMG-Plattform mit einer einzigen Bewegung bis zu vier Paletten gleichzeitig handhaben, während wir früher mit den frontalen Einheiten nur eine auf einmal bewegen konnten. Ganz zu schweigen von dem Sicherheitsvorteil, der sich aus der Reduzierung des Verkehrs zwischen den Produktionseinheiten ergibt.

Eine echte Revolution, die, wie alle Veränderungen, von den Betreibern zunächst mit Misstrauen aufgenommen wurde. “Eine Zurückhaltung, die sich dann in Neugier und schließlich in völlige Akzeptanz verwandelte, als sie die wirklichen Vorteile durch die Anwendung sehen konnten”, schließt Mustone. – schlussfolgert Mustone – “Sie verstanden das Projekt und zeigten nach und nach ein wachsendes Interesse, sogar am Fahren des Fahrzeugs, was dazu führte, dass bis zu vier Bediener das Fahrzeug nutzten.”